6大痛点

• 
  产品可追溯性差

  需要翻阅大量纸质记录，准确性和时效性差

• 
  检验方式落后、效率低

  手工记录质检结果，不规范、不完整、不实时

• 
  质量确保体系不完善

  标准化、防错做的不好，模具、人员技能等管控弱

• 
  工艺过程数据不完善

  工艺过程数据缺乏、监控不完善、缺乏能力分析与改善

• 
  设备效率低

  设备效率低，设备效能浪费严重，设备运维不及时

• 
  信息反馈不及时

  信息反馈不及时，企业决策慢

解决方案

• 
  设备管理

  Equipment management

  由设备台账、设备管理人员、备品备件、检修计划、日常检修、突发事故抢修、设备维修人员考核、设备状态报警等构成
• 
  生产跟踪

  Production tracking

  实时的跟踪生产状态，将工序信息、设备信息、生产过程中的不良率，现场流程控制和监控，通过电子看板都能够实时的进行管理
• 
  工艺管理

  Process management

  将已经编好的工艺与生产任务、产品技术文档及车间资源信息的结合，并传递给生产一线的工人，帮助他们更好地执行生产任务
• 
  质量管理

  Quality control

  能够实现质量管理的全程化、标准化、体系化，将生产全过程的零件质量进行采集、跟踪、预警、防错、分析、统计、追溯
• 
  订单排程

  Order scheduling

  订单排程和面向库存式的订单排程能够解决无序的生产，避免紧急插单、漏单的情况，确保生产过程的连续性
• 
  物料管理

  Material management

  从批次管理，配方管理，物料拉动，电子拣选和发货管理五个方面，对零部件的生产到产品出库的全过程管理

解决方案优势

• 
  通过实施电子看板系统（Kanban）实时响应客户需求，严格按需拉式生产，避免产能过剩，实现线边低在制（10张看板，1.5小时生产批量）
• 
  每日生产看板通过供应商供货平台拉动供应商供货，确保供应商看板按需送料，降低零件库存；生产队列拉动仓库备料和送料到线边，确保准时生产，减少等待时间
• 
  装配线实时过站记录，看板实时掌控产线节拍，线长与员工高效协同，发现瓶颈工位及时处理，确保整线生产效率持续改善
• 
  通过电子防错确保关键工位作业符合要求，通过变化点和始业点检管控确保产品质量的稳定，提升产品良品率到96%

客户价值

• 
  研发周期缩短 准交同时库存下降

  研发周期缩短30% 准交同时库存下降35%+

• 
  质量可追溯性

  质量可追溯性上升100% 质量损失下降50%+

• 
  提高生产效率

  生产效率提升25%+ 生产成本下降15%+

客户案例