6大痛点

• 行业背景

  汽车制造业企业由于主要从事多品种、大批量生产,产品的工艺过程经常变更, 因此,需要进行良好的计划。由于主要是按设备、订单，库存组织生产,很难预测订单在什么时候到来,因此,对采购和生产车间的计划就需要很好的生产计划系统。

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  产品可追溯性差

  需要翻阅大量纸质记录，准确性和时效性差

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  检验方式落后、效率低

  手工记录质检结果，不规范、不完整、不实时

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  质量确保体系不完善

  标准化、防错做的不好，模具、人员技能等管控弱

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  工艺过程数据不完善

  工艺过程数据缺乏、监控不完善、缺乏能力分析与改善

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  设备效率低

  设备效率低，设备效能浪费严重，设备运维不及时

解决方案

• 行业痛点

  LED的制造工艺和其它半导体器件的制造工艺流程有很多相同之处，包括了清洗、装架、压焊、封装、焊接、切膜、装配、测试、包装等生产工艺，它的生产特点为多品种、小批量，工序规程组合复杂，涉及频繁的工艺设计变更和订单变更等。在LED行业产品更新换代太快，一个产品一两年不更新一下外观、材料，就会被对手超越。这直接导致LED产品标准化程度不够高，LED下游制造类厂家自动化生产程度普遍偏低
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  生产进度不清晰

  现场操作和管理人员无法实时了解生产现场的实时状况和进度
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  产品出货不清晰

  出现产品的错装问题，并且产品装箱标识没有实现条码化管理
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  无生产追溯信息

  无法获取生产批号相关的工艺条件，生产状况，质检记录等关键追溯信息
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  产品无流程管控

  无法完成产品的流程管控
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  产品无条码化管控

  无法实现生产批次的条码化管控

解决方案优势

• 塑料制品产业虽然有一定的规模和基础，但存在自主创新能力低、“散小乱”、品牌效应不明显、行业创新能力与庞大的产业不匹配或支撑不足等问题，塑料加工行业还处在质量型产业的初期，抗风险能力低
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  注塑机等主要生产设备末联网，生产管理缺乏有效的数据支撑
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  客户无法实时监控设备的生产运行状态，工艺及产量出现异常时无法及时报警，导致原料产生不同程度的损耗
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  大量终端客户还在使用原始的管理和工资模式，表单数量大，数据多，难以统计，且容易出现错误
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  设备、生产制造和工艺品质状态可视性差，缺乏对实时数据的综合分析和统一管理，管理力度弱
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  注塑企业生产管理依赖人力，无法做到生产执行自动化和生产管理智能化

客户价值

• 行业背景

  大型机械装备类型生产模式主要依客户订单进行生产组织，属于典型的少量多样的订单形态，产品定制化特点强，产品的原材料品种较多，物料准备与生产周期较长，生产工艺复杂，经常采用手工填报流程卡的方式来进行简单的数据归档

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  客户个性化需求多

  客户个性化需求多，品种多样性，企业很难合理的安排生产

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  工序复杂

  工序复杂，各个工序不平衡，被资源所制约，造成交期的延误；产品结构复杂，零部件多且外协自制兼有

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  工艺过程经常变更

  工艺过程经常变更，生产计划的计算和安排非常复杂

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  临时插单现象多

  临时插单现象多，生产计划往往变的不实用

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  外协产品质量控制困难

  外协厂家，外协件多，对外协产品的质量、交货期的跟踪控制困难

客户案例